Location 관리
#Location(Cell)
B2B 물류와 달리, 다양한 종류와 소량화된 주문형태를 가지는 B2C 물류를 효과적으로 수행하기 위하여 자동화된 Picking 시스템을 도입하였다. 이렇게 자동화된 Crane을 통해 물건을 Picking 하면 모든 것이 끝날까? 전혀 그렇지 않다. 설비를 통해 자동으로 물건을 Picking 하기 때문에 장치 간 간섭이 없어야 하며 최소한의 동선을 가져야 한다.
고객 주문이 들어오면 즉시 상품을 Picking 하는 것이 아니라 하나의 Wave를 통해 한꺼번에 작업이 이루어지기 때문에, 다량의 주문 상품이 하나의 Picking 박스에 담기는 순서로 진행된다. 따라서 자동화 시스템 못지 않게 효율적으로 Location을 관리하는 것이 중요하다. Picking 작업 실시에 있어서 작업 효율화를 위해 가장 중요한 점은 작업 구간별 균등한 작업량 확보라고 할 수 있다. 또한 추가적인 기본원칙들이 있으며 아래와 같다.
- Location 관리 기본 원칙
<구역별 작업의 균등화>
- 작업라인의 원활한 움직임을 위해서 구역별 작업의 균등화를 실시한다. 작업 Loss 줄이기 위함.
<A급 제품의 골드존 설정>
- 출하량이 많은 A급 제품을 Picking 하기 편리한 2단/3단(골드존)에 배치한다.
<무거운 제품 하단배치>
- 고중량의 제품은 하단에 배치하여 Picking 및 보충에 편리하도록 한다.
<무게 순서 Picking>
- Picking을 무거운 제품부터 가벼운 제품 순서로 실시한다.
<크기 순서 Picking>
- 박스 적재율에 대한 효율을 위해 규격이 큰 제품에서 작은 제품 순으로 Picking 한다.
<불규칙한 제품의 박스 규격화>
- 제품의 형태가 불규칙한 것은 규격 박스에 담아서 보충한다.
<제품 특성을 고려한 보관설비 선정>
- 보관, 보충, Picking에 있어서 효율적인 업무를 위해 특성을 고려하여 보관설비를 설정한다.
대량보관: 펀치랙, 드라이브인랙, Palette 랙
중간보관: Palette 랙, 슬라이딩랙
소량보관: 슬라이딩랙, 선반랙
<Location 번호>
- 보충과 Picking에 있어 기준이 되는 Location 번호를 명확하게 하여 인식에 용이하도록 한다.
<작업량 분석을 통한 Location 변경>
- 작업량은 변동성이 있기 때문에 생산성을 높이기 위해 Location 변경을 실시.
<구역별 작업자 순환배치>
- 동일한 작업 반복을 지양하기 위해 주기적 업무 순환 실시.
<유사상품 주의표시>
- 유사 상품은 표기를 하여 실수를 줄인다.
<동일 제품군 가까운 위치 보관>
- 동일 제품군은 비슷한 위치에 있어야 재고 관리/보충이 유리하다.
<출하량 많은 제품 아이템 분할>
- 출하량이 평균 5배 이상이 된다면 아이템 분할을 실시하는데, 전산 작업의 지원이 이루어져야 한다.