물류 자동화(흐름)

물류 자동화

#물류 자동화

물류에는 지정된 업체에 균일한 양의 물품을 공급하는 B2B와 고객의 주문으로 인해 불규칙한 도착지와 물품량을 처리하는 B2C가 있다.

 

초기 물류산업에서는 물류 창고에 대해 입고 및 출고만 관리했다. 즉 몇 개의 상품이 들어오고 나가는지를 파악하여 현재 물류창고의 재고 총량을 알 수는 있지만, 어떤 상품이 보관되어 있고 몇 개가 어디에 있는지는 알 수 없었다.

 

따라서 이러한 물류에 대한 관리의 필요성으로 인해, ERP(전사적 자원관리)에서 통합적으로 관리되던 물류 시스템이 독립적으로 WMS라는 이름으로 구축되었다. 해당 시스템의 핵심은 재고/관리로서, 재고 현황과 그 위치를 파악하는 것이다. 따라서 해당 WMS로 인해 입고/출고만 관리하던 이전 시스템과 달리, 창고 내에서 발생하는 이동의 추적/관리가 시작되었으며 명확한 명령과 증거를 기반으로 오더를 통해 이동이 가능하도록 하였다. 

 

하지만 해당 오더 기반 재고/관리 시스템이 구축됨에 따라 특정한 상품을 지정된 Location에 저장해야 했고, 입/출고만 진행하던 이전의 시스템에 비해 업무량이 증가하는 과정에서 인건비 문제가 발생했다.

 

따라서 이러한 인건비를 줄이기 위해 인력이 가장 많이 필요한 과정을 찾아 문제를 해결해야 할 필요가 있었다. 그렇다면 물류창고 시스템에서 가장 많은 시간을 할애해야 하는 단계는 어디일까? 물류창고는 기본적으로 주문이 확인되면 상품을 정해진 Location에서 Picking 하고 모인 상품을 Packing 하는 과정을 거쳐 검수 후 배송이 이루어진다. 이때 큰 규모의 창고에서 특정 상품을 Picking 하는 작업에서 시간이 60%가량 소모되기 때문에 효율적인 Picking 작업이 요구되었다.

 

따라서 자동화 설비 도입을 통해 물류 효율성 증가 및 인력 감소를 시도하였고, 이로 인해 도입된 설비가 바로 앞서 설명한 AS/RS(Stacker Crane)이다. Stacker Crane은 원하는 Location의 상품을 Picking하여 작업자에게 전달하기 때문에, 인력 소모가 줄어들고 시간이 감소하는 효율적인 변화가 일어났다. 

 

이렇게 Picking이 간편해지면서 다음단계인 Packing 작업에 대한 관리도 요구되었는데, 이를 위해 Picking/Packing을 관리할 수 있는 WCS가 도입되었다. WCS는 WMS와 연결되어 Pick/Pack을 제어하는 프로그램으로 명령 및 설비 관리를 수행한다.

 

이렇게 물류의 Pick/Pack 작업의 효율화로 인해 다양한 방면에서 편리함이 증대되었다. 하지만 거대한 Rack을 관리하는 물류창고에서 Shuttle에 의해 상품을 이동시키는 과정 중 효율성 감소 작업이 발생하였다.

 

예를 들어 가장 안쪽에 위치한 상품 2개가 필요하다는 가정을 해보자. 보통 일반적이라면 초록색 상품을 가져와서 작업자에게 전달하고, 다시 빨간색 상품을 Picking 한다. 하지만 이렇게 근거리의 상품 주문이 들어온 경우, 대형 물류창고에서 Shuttle이 상품을 하나씩만 이동시키면 단계적 Picking으로 인해 상대적으로 노는 설비가 생기게 되어 시간적 효율이 매우 떨어지게 된다. 따라서 자동화에 잇따라 작업 수행의 최적화가 필요해졌기 때문에, WES를 구축하여 이를 해결하고 있다.